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鑄造車間的防塵工作，除應符合本規程外，還應符合我國現行的GBJ 19-87《采暖通風與空氣調節設計規范》、GBJ 36-79《工業企業設計衛生標準》、GBJ 4-73《工業“三廢”排放標準》等有關標準和規范。
2.1.1 廠房位置與朝向
2.1.1.1 在集中采暖地區，鑄造廠房應位于其他建筑物的非采暖季節小頻率風向的上風側，在非集中采暖地區，其應位于全年小頻率風向的上風側。
2.1.1.2 廠房主要迎風面應與夏季風向頻率多的兩個象限的中心線垂直或接近垂直，即與廠房縱軸成60°-90°。
2.1.1.3 平面呈L、凵、山形的廠房，其開口部分應朝向夏季主導風向，并在0°-45°范圍之間。
2.1.1.4 廠房主要朝向宜南北向。
2.1.2 廠房間距與平面形式
2.1.2.1 廠房平面形式應在滿足產量和工藝流程的前提下同時進結合建筑、結構和防塵等要求綜合考慮。
中、小型鑄造車間采用矩形平面布置時，不宜大過三跨，且宜將清理工段與其他工段隔開。
在有良好通風防塵措施的情況下，鑄造車間也可采用多跨矩形廠房。
2.1.2.2 當廠房平面為凵、山形時，其兩翼之間以及和其他建筑物之間的距離應符合自然通風要求。鑄造車間四周應有的綠化地帶。
2.1.3 廠房豎向設計
2.1.3.1 鑄造車間除設計有局部通風裝置外，還應利用天窗排風或設置屋頂通風器。鑄鎂車間天窗應防雨。
排風天窗宜直接布置在熱源上方。
熔化、澆注區應設避風天窗：落砂、清理區宜設避風天窗。
2.1.3.2 擋風板與天窗之間和作為避風天窗的多跨廠房相鄰天窗之間的端部均應封閉，并沿天窗長度方向每隔50-60m距離設置橫隔板。
2.1.3.3 不宜采用下列天窗形式：
a. 拱形屋架的高低跨橫向天窗；
b. 大量產生煙塵的工段以及風沙、寒冷、積雪地區不宜采用下沉式井式天窗；
c. 產生余熱、煙塵的工段，不宜采用通風屋脊。
2.1.3.4 有橋式吊車的邊跨，宜在適當高度位置設置能啟閉的窗扇。位于多塵：高溫區的橋式吊車司機室應密閉、隔熱，并采取通風、空調措施。
2.2 設備密閉
2.2.1 密閉原則
2.2.1.1 所有破碎、篩分、混輾、清理等設備均應采取密閉措施。
2.2.1.2 應根據不同的粉塵污染情況，分別采取局部密閉、整體密閉和密閉小室等不同的密閉方式。
2.2.1.3 密閉裝置應符合便于操作、拆卸、檢修，結構牢固、輕巧、配合嚴密與安全等原則，不應由于振動或受料塊沖擊而喪失其嚴密性。
2.2.1.4 密閉罩宜采用凹槽結構。
2.2.2 設備運動部位的密閉。
2.2.2.1 兩設備之間處于動態連接時，宜采用柔性材料封閉連接。
2.2.2.2 由于設備的轉動、振動或擺動所產生的粉塵污染宜采用設備整體密閉或密閉小室。
2.2.3 其他部位的密閉。
2.2.3.1 檢查門宜采用斜口接觸。
2.2.3.2 對水平面上需要經常打開的蓋板宜采用凹槽結構的砂封蓋板。
2.2.3.3 落砂機下部帶式輸送機受料段在落差大于2.0m時，宜加密托輥或改用托板，并采用雙層密閉排風罩。
2.3 消除落料正壓
2.3.1 消除物料下落時所產生的正壓，應采取降低落差、減小溜管傾斜角、增設溜管隔流裝置或轉角溜管并加大密閉罩容積等方法。
2.3.2 消除下部受料帶式輸送機的正壓可采取下列措施：
a. 連通管——將下部正壓區和上部負壓區相連形成連通管；
b. 緩沖箱——將導料槽空間增高以形成緩沖箱；
c. 迷宮式擋板——加長導料槽緩沖箱，并在其中設置迷宮擋板。
2.4 濕法防塵與真空清掃
2.4.1 在工藝允許的條件下，粉塵作業區宜采取地面灑水措施。物料在裝卸、轉運、破碎、篩分等過程中的粉塵污染宜采用噴水霧降塵。
采用噴水霧降塵時應符合下列各點：
a. 宜在水中添加濕潤劑：
b. 噴嘴噴水霧的方向可與物料流動方向順向平行或呈角度；
c. 布置噴嘴時，應注意防止水滴被吸入排風系統，也不應濺到工藝設備的運轉部位；
d. 噴嘴到物料層上面的距離不宜小于300mm，射流寬度不應大于物料輸送時所處空間位置的大寬度；
e. 排風罩和噴嘴之間應裝設橡皮檔簾；
f. 噴嘴的遠供水點水壓應按噴嘴型式確定。
g. 噴水霧系統的水閥宜和生產設備的運行實行聯鐺。
2.4..2 噴蒸汽降塵適用于焦炭、煤以及舊砂的破碎和輸送設備的粉塵散發點上。蒸汽可用100kpa以下的飽和蒸汽。
采用噴蒸汽降塵時應注意下列各點：
a. 蒸汽噴管可用圓形或矩形環狀管。馬蹄形分叉管或直管，在客上鉆孔；
b. 蒸汽支管上須設閥門，并在靠近噴管入口處安裝壓力表，在管路末端低處設疏水器；
c. 蒸汽閥門宜與工藝設備或輸送機控制系統實行聯鎖。
2.4.3 沉積在地面、墻面、設備、管道、建筑構件上和地溝內的積塵可采用真空清掃。
2.4.4 在面積大、積塵多的情況下宜采用集中式真空清掃系統。
2.5 個人防護
2.5.1 鑄造生產過程中的下列操作按照勞動部門的有關規定采取必要的個人防護措施：
a. 采用直接式爐內排煙方式的煉鋼電弧爐爐前操作時；
b. 進入鐵 (鋼) 水包鑄錠坑和電弧爐內進行熱修作業時；
c. 在粉塵污染嚴重的環境中作業時。
2.5.2 所使用的各類個人防護器具符合我國有關標準。
3 通風除塵措施
3.1 爐窯
3.1.1 煉鋼電弧爐
3.1.1.1 煉鋼電弧爐的排煙凈化方式應根據冶煉工藝、工藝布置、爐型、容量、廠房條件、水源情況、勞動衛生、環境保護及節能要求與維護管理水平等條件進行具體分析和綜合考慮來決定。
3.1.1.2 排煙宜采用下列方式：
a. 爐外排煙：
上部對開式傘形罩——小于或等于5t電弧爐。
爐蓋排煙罩--小于或等于10t電弧爐。
鉗形排煙罩--小于或等于10t電弧爐。
電環形罩--小于或等于5t電弧爐。
吹吸罩--小于或等于5t電弧爐。
以上排煙方式適用于爐蓋上無加料孔的電弧爐，爐門均應設排風罩。
大密閉罩、移動式密閉罩--要求冶煉全過程均能控制煙塵、環境要求嚴格、機械化自動化程序較高的電弧爐。
b. 爐內排煙：
脫開式爐內排煙--大于或等于10t電弧爐。
c. 爐內處結合排煙--大于或等于10t電弧爐。
d. 屋頂排煙--要求治煉全過程均能控制煙塵，并且環境要求高的電弧爐。宜與爐內或爐內外排煙方式結合采用。
3.1.1.3 通風除塵系統的設計參數應按冶煉氧化期大煙氣量考慮。排風量宜按不同冶煉期進行調整，可采取節電的變風量措施。
3.1.1.4 爐處排煙方式的通風除塵系統。當煙氣溫度低于135℃時，可不設冷卻裝置。但采用爐蓋排煙罩時，應采用水冷罩或耐熱鋼罩。
3.1.1.5 爐內排煙方式的通風除塵系統，應設冷卻裝置(水冷爐頂排煙管、水冷風管、風冷風管或其他冷卻器等)。有條件時，可考慮余熱利用。
3.1.1.6 電弧爐的煙氣凈化設備宜采用干式除塵器，如袋式除塵器、電除塵器。不宜采用濕式除塵器。
3.1.1.7 爐內或爐內外結合的系統應采取防爆措施。
3.1.1.8 通風除塵系統應有防止過高煙氣溫度或灼熱顆粒直接進入袋式除塵器措
施，當有結露可能時應采取預防措施。
3.3.1.3 擠芯機應在擠出砂芯的加熱部分上方設排風罩，排風量可按開口風速0.7m/s計算。
3.3.1.4 冷芯盒制芯應對射砂、吹氣硬化、空氣清洗、開盒取芯等整個過程排風，排風可按罩口風速0.75-1.0 m/s計算。
3.3.2 砂型、砂芯輸送及熱裝配
3.3.2.1 采用油類、合脂粘結劑或樹脂砂的工藝，從制芯機或砂型(芯)烘干爐取出的熱砂型 (芯)在用輸送機送至砂型 (芯) 倉庫或配箱下芯處時，應在輸送機上設排風罩，排風量可按罩的兩端開口及不嚴密縫隙處的風速1.0m/s計算。輸送熱芯盒砂芯時，應在懸掛輸送機行走的10min距離內加設排風罩。
3.3.2.2 砂芯采用熱裝配時，應在其裝配輥道上設排風罩，排風量可按開口風速0.7m/s計算，或按每米輥道1250m3/h計算。
3.3.3 有害氣體處理
制芯、造型、烘干、輸送及熱裝配過程中散發出的有害氣體，當排放濃度大過標準時，應凈化排到室外。可采用洗滌、吸附等方法凈化有害氣體。
3.3.4 磨芯及噴涂
3.3.4.1 砂芯修磨應設通風除塵系統，凈化前粗顆粒應先經沉降箱去除。排風量可按每毫米磨輪直徑3-6m3/h計算。
手推式磨芯機應在磨輪上部設置隨其移動的排風罩；
轉盤式磨芯機應在磨輪旁設側面排風罩；
磨輪固定而砂芯移動的磨芯裝置應在機床的磨輪旁設排風罩。
3.3.4.2 有揮發性有害物的噴涂作業，小砂芯應設排風柜，排風量可按開口風速1m/s計算。
較大砂芯應設前部開口的排風小室，排風量可按開口風速0.5-0.8m/s計算。
3.4 落砂及清理
3.4.1 落砂
3.4.1.1 不宜采用就地落砂，個別特大鑄件需就地開箱落砂時，可采取鑄型澆水濕法落砂和噴水霧降塵，并加強個人防護。
3.4.1.2 固定落砂均應設排風罩。
3.4.1.3 震動落砂機排風罩宜用下列類型：
a. 自動化程度較高的生產線上落砂機宜采用固定式密閉罩或圍罩，排風量可按開口風速0.6-1m/s計算。
b. 大于7.5t、落砂時間較長的落砂機宜用移動式密閉罩。排風量可按每平方米格子板面積1200-3000m3/h計算。小落砂機取大值，大落砂機取小值。落砂完成后宜延遲1-2分鐘開啟移動罩。
c. 小于或等于7.5t的落砂機宜用半封閉罩或側吸罩。半封閉罩可按開口風速0.5m/s；側吸罩可按罩口風速3.5-5.0m/s計算排風量。
d. 大于7.5t、單件小批量生產的落砂機宜用固定式或頂蓋移動式半封閉罩。排風量可按開口風速0.5-0.8m/s計算。
e. 工藝操作上要求自由度大的中、小型落砂機可用吹吸式通風罩。
f. 砂箱高度低于200mm、鑄件溫度低于200℃的落砂機可采用底抽風罩。排風量可按每平方米格子板面積2000-4500m3/h計算。鑄件溫度在100℃以下的濕型砂取低值；溫度較高的干型砂取高值。
3.4.1.4 滾筒落砂機應在鑄件出口處及舊砂卸料口設排風罩。鑄型入口處如差較大，亦應設排風罩，排風量可按落差大小確定。
3.4.1.5 型芯落砂機宜用移動式密閉罩。如鑄件溫度較低吊車不脫鉤時，可用側吸罩。
3.4.1.6 落砂機采用側吸罩時，下部砂斗宜排風，排風量可按每平方米格子板面積750m3/h計算。此風量可從側吸罩的排風量中扣除。
3.4.1.7 落砂地溝內應設通風裝置。
a. 舊砂輸送機械不能密閉排風時，可用地溝全面排風。排風量按地溝斷面風速
0.5-0.8m/s計算。
b. 輸送機械有密閉排風時，全面排風量可按上述a的計算減去輸送機械的排風量。
c. 采用鱗板輸送機輸送高溫落砂鑄件時，全面排風量可按消除余熱進行計算。
d. 在固定操作工位宜局部送風。
3.4.2 清理
3.4.2.1 清理滾筒密閉良好并應排風。帶空心軸的清理滾筒，排風量可按空心軸孔風速20-23m/s計算；不帶空心軸的非標準滾筒，宜在滾筒外設全密閉排風罩。
3.4.2.2 噴丸清理室室體排風量可按與氣流垂直的斷面風速0.12-0.5m/s計算。大型噴丸室和鑄件的表面清理取低值；小型噴丸室和用作鑄件粗清理取高值。
3.4.2.3 拋丸清理室室體排風量，當每個拋頭拋丸是≤140kg/min時，可按拋頭數計算。個拋頭為3500m3/h, 以后每個拋頭為2500m3/h。對于連續式拋丸
室，其兩端不能完全密閉時，可按拋頭數計算的排風量附加30%的漏風量；間斷工作的拋丸室附加10-15%。當每個拋頭拋丸量大于140kg/min時，可按有關公式計算。
3.4.2.4 噴拋聯合清理室室體排風量可按噴丸室計算。
3.4.2.5 噴砂室室體氣流組織宜采取上進、下排、或一側進風，對側排風，排風量可按與氣流垂直斷面風速0.3-0.7m/s計算。小型噴砂室取高值；大型噴砂室取低值。
3.4.2.6 噴、拋丸清理室丸砂分離系統宜與室體的通風除塵系統分開。
3.4.3 鑄件表面清整
3.4.3.1 固定砂輪機排風量可按每毫米砂輪直徑2.0-2.5m3/h計算。宜采用自帶除塵裝置的砂輪機。
3.4.3.2 位于批量生產線上的懸掛砂輪機，可采用集塵小室，小室開口風速應大于或等于0.8m/s。
3.4.3.3 清理工作臺宜設側面排風罩，排風量可按罩口風速1.0-1.3m/s計算。
3.4.4 鑄件切割、焊補
3.4.4.1 等離子切割采取局部排風和個人防護。
3.4.4.2 用氧、乙炔焰切割鑄鋼件飛邊毛刺和澆冒口，鑄件的澆冒口高度離格子板不大過1m時，可用地坑排風，地坑內應盛水，板面風速宜取1.0-1.2m/s。切割合金鋼件取大值，切割碳鋼件取小值。當被切割鑄件澆冒口高度大過1m時，宜用移動式排風罩。
3.4.4.3 小鑄件焊補宜用焊接工作臺。工作臺的下部和上部均應排風，罩口斷面風速可取0.75m/s。大鑄件焊補宜全面通風。
4 通風除塵系統的設置與維護
4.1 系統設計
4.1.1 系統劃分應便于管理運行和安全生產。同時工作、粉塵性質相同，可合用一個通風除塵系統。同時工作、粉塵性質不同，但允許不同粉塵混合回收或粉塵無回收價值時，也可合用一個通風除塵系統。不同粉塵混合后有燃燒或爆炸危險，以及不同濕度、溫度的含塵氣體混合后可能結露時，則不得合用一個通風除塵系統。
4.1.2 落砂機罩與落砂機砂斗下部不同時，使用的通風除塵系統宜分開。移動式密閉罩與落砂機應電氣聯鎖。
4.1.3 通風平臺的布置宜相對集中，并應考慮卸灰和運灰的方便。
4.1.4 除塵風管的設計應符合以下規定：
a. 風管宜明設。當在地上敷設時，應將風管設在地溝內。只有利用地溝降塵時，才可不另設風管，但應有清理積塵的措施。
b. 風管內的風速應使所輸送的粉塵不致沉積。垂直風管宜取14-20m/s；水平風管宜取16-25m/s。
c. 風管內含塵氣體溫度較高時，不宜室外敷設或通過無采暖的房間。否則風管應保溫或將空氣加熱。
d. 為防止堵塞，風管的直徑不宜小于下列數值：
排送細粉塵 80mm;
排送較粗粉塵 100mm;
排送粗顆粒 130mm。
e. 除塵風管應設清掃孔。
4.2 通風除塵設備的選擇
4.2.1 通風機
4.2.1.1 除塵系統應采用離心式通風機。通風機宜設在除塵器之后，但粉塵硬度較小、濃度較低、粒度較細時，也可設在除塵器之前。處在除塵器之前的通風機應采用排塵風機；設在除塵器之后的可采用普通型。兩級除塵時，通風機可設在級除塵器之后。
4.2.1.2 通風機噪聲超標時應采取降噪措施
4.2.2 除塵設備
4.2.2.1 應根據我國排放標準，粉塵的起始濃度、分散度、密度、工況比電阻、親水性、粘性、毒性、爆炸性以及氣體溫度、濕度、化學成分等物理化學特性和設備投資、占用空間、運行費用維護操作安裝位置等因素合理選用除塵設備。
4.2.2.2 落砂機、散粒狀干物料輸送設備、破碎設備、振動篩、磨料機等宜采用袋式除塵器。
4.2.2.3 砂輪機可用旋風除塵器。分散布置的砂輪機宜用袋式除塵機組。
4.2.2.4 物料可直接回入的設備，如拆包機、料倉、帶式輸送機轉運點、混砂機等，宜用袋式除塵機組直接裝在設備上。
4.2.2.5 滾筒篩、多角篩、冷卻提升機、清理滾筒、噴砂室、噴丸、拋丸室室宜用兩級除塵。但清理滾筒或噴丸、拋丸室，清理樹脂砂鑄件或經水力、水爆清砂的鑄件時，可用一級除塵。
4.2.2.6 采用干式除塵器當氣體溫度較高可能結露時，應保溫或加熱，或采用濕式除塵器。
4.2.2.7 在寒冷地區，濕式除塵器不應室外布置，否則應采取保溫或加熱措施。
4.2.2.8 袋式除塵器，當氣體溫度大過130℃時，應采用耐高溫的濾料；氣體溫度較高時，宜采用光滑濾料。
4.3 二次污染的防治
4.3.1 干式除塵器
4.3.1.1 干式除塵器的卸灰閥應密封良好，并應采用密閉容器卸灰。
4.3.1.2 從除塵器卸下的干灰應及時搬運、處置，宜采取密閉運輸、潤濕、粒化、成型等措施。干灰應妥善處置。
4.3.2 濕式除塵器
4.3.2.1 從濕式除塵器排入城市下水道和河流的廢水應符合排放標準。
4.3.2.2 濕式除塵器廢水中的污泥，應予脫水固化。污泥應妥善處置，不得任其自然干噪而產生二次揚塵。
4.4 維護
4.4.1 通風機
4.4.1.1 每年應至少檢測一次風量、風壓和電機的輸入功率，檢查其是否符合原設計的要求。如不符合，應檢修、調整。
4.4.1.2 通風機應經常處于良好的工作狀態，運轉應平穩，殼體無破損，葉輪完好，機內不積塵、積水，電機工作正常。發現故障應及時排除。
4.4.2 除塵設備
4.4.2.1 干式除塵器灰斗內粉塵堆積高度不應大過灰斗高度的2/3。
4.4.2.2 除塵器的外殼不應破損。
4.4.2.3 濕式除塵器應經常檢查其水位并定期清洗內部，達到運行使用要求。
4.4.3 管道系統
4.4.3.1 每年應至少測定一次管道各段的風量，檢查其是否符合原設計要求。如不符合，應檢修、調整。
4.4.3.2 根據管道積塵情況每年應清理1-3次。
4.4.3.3 經常檢查管道的密封性，不得有破損，漏風率不應大過15%。
4.4.4 排風罩
4.4.4.1 不得任意拆除及丟棄已安裝的排風罩，如有破損應及時修復。
4.4.4.2 當排風罩達不到防塵要求，應檢查原因并及時排除故障。如效果不佳，應修改罩子結構。
4.4.4.3 為防止撞壞排風罩，必要進可增設保護圍擋。
4.4.5 建立維護制度
4.4.5.1 應根據工廠的機構設置和人員情況制訂切實可行的維護制度。
4.4.5.2 應建立每臺通風除塵設備和每個系統維護檔案。
5 防塵工作的管理與監督
5.1 管理
5.1.1 通風除塵設備應列入固定資產。
5.1.2 應根據通風除塵系統設備的多少和復雜程度建立與此相適應的管理及維修組織，其人數可按接塵人員的2%-3%考慮。
5.1.3 應制訂必要的規章制度：防塵工作責任制、值班人員守則、操作規程、運行記錄、故障報告、計劃預修、建立通風除塵系統技術檔案及防塵工作獎懲制等。各項防塵工作均應有專人管理并認真貫徹執行。
5.1.4 實行防塵設備各級人員負責制。生產設備的通風除塵系統應指定人員負責運行操作。
5.1.5 應建立全車間清掃制度。由各生產崗位工人或專人分設備，分地段負責。
5.1.6 應建立接觸粉塵工作人員的定期健康檢查制度。
5.2 監測與監督
5.2.1 各廠應配置必要的粉塵測試儀器及相應的測試人員。
5.2.2 每年應至少測定一次各工段工作地區粉塵濃度以及各通風除塵系統的風量、風壓、除塵效率、粉塵排放濃度等，并記入技術檔案。發現不符合衛生標準或排放標準時，要檢查原因，采取措施解決。
5.2.3 通風除塵系統應和生產設備同時投入運行，其利用率應達90%以上。
5.2.4 應有專人監督檢查通風除塵設備的運行操作、計劃預修及備品備件的情況，發現問題應按責任制解決。
5.3 人員培訓
5.3.1 應對接塵各類人員及分管防塵工作的領導進行防塵安全教育，并經必要的考核。
5.3.2 通風除塵設備的操作、維修、監測、監督人員接受培訓，在取得資格后，才可承擔相應的工作。
